제조현장에서 가장 흔한 혼란의 원인은 긴급 오더와 정상 오더가 뒤섞여 운영되는 상황이다. 고객 요청이나 내부 사정으로 긴급 오더가 발생하는 것은 피할 수 없지만, 문제는 이를 체계 없이 처리할 때 생긴다. 긴급 오더를 무작정 끼워 넣으면 정상 오더의 납기가 무너지고, 현장은 항상 쫓기는 상태가 된다. 우선순위 관리는 속도의 문제가 아니라 통제의 문제이다. 첫 번째 전략은 긴급 오더의 명확한 정의와 기준 설정이다. 모든 요청을 긴급으로 받아들이면 우선순위는 의미를 잃는다. 고객 클레임 대응, 법적 납기, 핵심 고객 유지 등 명확한 기준을 정해 진짜 긴급 오더만 분류해야 한다. 기준 없는 긴급은 조직 전체의 피로도를 높일 뿐이다. 두 번째는 긴급 오더 전용 슬롯 또는 버퍼 운영이다. 정상 생산 계획에 일정 비율의 여유 시간을 확보해 두면, 긴급 오더가 발생해도 전체 라인을 흔들지 않고 흡수할 수 있다. 이 버퍼는 낭비가 아니라 안정성을 위한 보험이다. 세 번째는 병목 기준 우선순위 판단이다. 우선순위는 병목 공정을 기준으로 정해야 한다. 병목 이전 공정을 아무리 바꿔도 효과는 제한적이다. 긴급 오더가 병목을 더 막히게 만드는지, 아니면 병목 이후 공정에서 처리
리드타임(Lead Time)은 제품이 주문에서 출하까지 걸리는 전체 시간을 의미한다. 즉, 고객의 주문이 접수된 순간부터 완성품이 납품되기까지의 흐름이다. 이 리드타임을 단축하는 것은 단순히 ‘빨리 만드는 것’이 아니라, 기업의 경쟁력을 높이는 핵심 전략이다. 고객이 원하는 시점에 제품을 제공할 수 있어야 신뢰가 생기고, 이는 곧 재구매로 이어진다. 리드타임은 보통 조달 리드타임(자재 확보), 생산 리드타임(제조 공정), 배송 리드타임(운송 과정) 으로 나뉜다. 어느 한 단계라도 지연되면 전체 일정이 무너진다. 예를 들어, 원자재 납품이 늦어지면 생산이 지연되고, 생산이 늦어지면 납기가 미뤄진다. 따라서 기업은 각 단계의 시간을 면밀히 분석하고 병목 구간을 찾아 개선해야 한다. 리드타임 단축의 핵심은 공정간 낭비 제거와 정보의 실시간 공유이다. 불필요한 대기, 중복 작업, 과잉 생산을 줄이면 자연스럽게 시간이 단축된다. 또한 생산계획, 재고, 출하 정보를 ERP나 MES 같은 시스템으로 통합 관리하면, 부서 간 협업이 빨라지고 문제 대응 속도도 높아진다. 최근에는 IoT 센서와 데이터 분석을 활용해 설비 이상을 미리 감지하고, 예측 정비를 통해 돌발 고장을