누구나 급하게 써야 할 물건이 제자리에 없어 한참을 찾느라 시간을 허비한 경험이 있을 것이다. 개인의 책상에서도 이런 일이 생기면 작업 흐름이 끊기는데, 분초를 다투며 거대한 기계가 돌아가는 공장에서 이런 일이 발생한다면 어떨까. 아마 작업은 중단되고 엄청난 비용 손실이 발생할 것이다. 그래서 생산 현장에서는 5S라는 활동을 가장 기본적이면서도 중요한 철칙으로 삼는다. 5S란 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화를 의미한다. 이것은 단순히 빗자루로 바닥을 쓸고 닦는 미화 활동이 아니다. 공장에서의 정리는 필요한 것과 불필요한 것을 명확히 구분하여 불필요한 것을 과감히 작업장에서 치우는 것에서 시작한다. 그다음 정돈을 통해 필요한 공구나 부품을 누구든지 쉽게 찾고, 사용 후 즉시 제자리에 돌려놓을 수 있도록 지정된 위치를 정한다. 예를 들어 공구함에 공구 모양대로 그림을 그려 놓으면, 멀리서 봐도 어떤 공구가 빠져 있는지 단번에 알 수 있다. 만약 작업자가 렌치 하나를 찾느라 10분을 소비했다면, 그 공장은 10분만큼 생산을 멈춘 것과 같다. 이처럼 정돈은 보이지 않는 낭비 시간을 찾아내 없애는 과정이다. 또한 잘 정돈된 환경은 안전과 직결된다. 바닥에 떨어진
현장의 생산성을 높이는 가장 기본적이면서도 효과적인 방법은 5S와 LEAN(린 생산방식) 이다. 고가의 자동화 설비나 복잡한 시스템보다 먼저 해야 하는 것은 현장의 낭비를 줄이고, 작업 흐름을 매끄럽게 만드는 것이다. 5S와 LEAN은 이러한 개선의 출발점이자, 모든 스마트 제조의 기반이 된다. 첫 번째는 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 개선이다. 필요한 것과 불필요한 것을 구분하고, 필요한 것을 즉시 찾을 수 있게 배치하고, 불량이나 이물질이 쌓이지 않도록 관리하는 활동이다. 5S가 잘 정착된 공장은 작업시간이 줄어들고, 불량이 감소하며, 안전사고도 크게 줄어든다. 이는 단순한 환경 정리가 아니라 작업 효율을 높이는 공정 관리 기법이다. 두 번째는 LEAN 기반 낭비 제거 전략이다. 생산현장에서 발생하는 대표적 낭비는 대기, 이동, 재고, 과잉생산, 불필요한 작업, 과도한 공정 등이다. LEAN은 이러한 낭비 요소를 찾아 제거하여 흐름 중심의 생산 방식을 만드는 것을 목표로 한다. 예를 들어, 작업자 동선을 줄이기 위해 공구 배치를 바꾸거나, 불필요한 중간재를 줄여 리드타임을 단축하는 것이 대표적 개선이다. 세 번째는 작은 개선의 반복(Kaize