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생산관리 협력사 품질, 납기 관리, 공급망 안정성을 결정하는 핵심 전략
오늘날 제조업 생산의 상당 부분은 외주·협력사 공정에서 이루어진다. 공정의 일부라도 협력사에서 제때 들어오지 않거나 품질이 불안정하면, 완제품 생산 전체가 지연되고 불량률이 높아진다. 따라서 협력사 품질, 납기 관리는 공급망 안정성을 유지하기 위한 핵심 전략이며, 생산관리 활동의 중요한 축이다. 첫 번째 전략은 협력사 평가 및 등급 관리이다. 품질 수준, 납기 준수율, 가격 경쟁력, 기술력, 개선 의지 등을 기준으로 협력사를 정기 평가하고 등급을 부여해야 한다. 이는 단순 평가가 아니라 위험을 사전에 파악하고 개선 우선순위를 정하는 도구이다. 두 번째는 사전 품질 관리(Pre-Quality Management) 강화이다. 협력사에서 생산되는 부품이나 반제품의 설계 기준, 공정 사양, 검사 기준을 명확히 표준화해 전달해야 한다. 공정 흐름도(FPC), 관리도, 샘플 기준 등 명확한 사전 품질 기준이 있어야 협력사 품질이 안정된다. 세 번째 전략은 납기 신뢰도를 높이는 일정 관리이다. 협력사 조달 리드타임을 체계적으로 분석해 변동 폭을 줄이고, 긴급 주문 시 대응 가능한 대체 공정을 확보해야 한다. 일부 기업은 협력사 생산 상황을 실시간으로 확인할 수 있는 공동
- 주택규 기자
- 2025-12-12 08:50
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생산관리 디지털 기반 안전관리, 사고를 예방하는 공장의 새로운 표준
생산현장에서 안전은 생산성보다 우선되는 가치이다. 그러나 많은 사고는 “알지 못해서” 또는 “조금만 더 신경 썼다면 막을 수 있었던” 사소한 위험에서 시작된다. 디지털 기술은 이러한 위험 요인을 보이지 않는 상태에서 보이는 상태로 전환해, 사고 발생 전에 조치할 수 있도록 돕는다. 그래서 디지털 기반 안전관리 시스템 구축은 스마트 제조의 핵심 전략 중 하나이다. 첫 번째 전략은 IoT 센서를 활용한 실시간 위험 감지이다. 설비의 온도 상승, 과도한 진동, 가스 누출, 작업자의 위험 위치 접근 등은 센서 데이터를 통해 즉시 감지할 수 있다. 경고음, 알림, 자동 정지 시스템과 연동하면 사고를 미연에 차단할 수 있다. 이는 특히 고위험 공정에서 효과적이다. 두 번째는 영상 기반 안전 모니터링(Vision Safety) 이다. 카메라와 AI 알고리즘을 활용하면 보호구 미착용, 위험 구역 진입, 비정상 자세, 협소 공간 작업 등을 자동으로 인식해 관리자에게 실시간 알림을 보낸다. 사람이 모든 구역을 감시할 수 없지만, AI는 24시간 공정을 지켜본다. 세 번째는 안전 데이터를 통합 관리하는 플랫폼 구축이다. 사고 이력, 점검 기록, 위험성 평가, 설비 이상 경고,
- 주택규 기자
- 2025-12-08 09:05
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생산관리 글로벌 공급망 리스크 시대, 중소 제조업이 살아남는 전략
전 세계 공급망이 흔들리는 시대에 중소 제조업은 대기업보다 더 큰 위험에 노출되어 있다. 원자재 가격 급등, 해외 공장 셧다운, 물류 지연, 환율 변동 등 예측하기 어려운 변수들이 생산 일정과 납기에 직접적인 타격을 준다. 그러나 이를 단순한 외부 요인으로만 볼 수는 없다. 공급망 리스크에 어떻게 대응하느냐가 중소 제조업의 생존 전략이 된다. 첫 번째 전략은 공급처 다변화이다. 특정 국가나 특정 업체에 지나치게 의존하면 문제가 생겼을 때 대응이 어렵다. 핵심 자재일수록 2~3개의 대체 공급처를 확보하고, 리스크가 큰 지역의 의존도를 낮추는 것이 필요하다. 최근에는 베트남, 인도네시아, 멕시코 등 ‘차세대 조달 거점’을 활용하는 사례가 늘고 있다. 두 번째는 적정 재고 전략이다. 공급망 위기 상황에서 최소 재고 전략은 오히려 납기 지연을 초래할 수 있다. 중소기업은 ABC 분석을 활용해 중요 자재는 안전재고를 높이고, 덜 중요한 자재는 JIT 방식으로 관리하는 혼합 전략이 유효하다. 이는 비용과 안정성을 동시에 고려하는 현실적 선택이다. 세 번째는 공급망 가시성(Visibility) 확보이다. ERP, MES, 물류 추적 시스템 등을 통해 자재의 위치, 생산
- 주택규 기자
- 2025-11-25 08:57
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생산관리 생산현장의 안전관리, 사람과 시스템이 함께 만드는 무재해 문화
생산현장에서의 안전관리는 단순히 사고를 막는 차원을 넘어, 기업의 신뢰와 지속 가능성을 지키는 핵심 경영활동이다. 제품 품질이나 생산성은 개선할 수 있지만, 한 번의 안전사고는 기업의 이미지를 무너뜨리고 인적·물적 피해를 초래한다. 따라서 안전관리는 ‘비용이 아니라 투자’라는 인식 전환이 필요하다. 안전관리의 첫걸음은 위험요소의 사전 인식과 평가이다. 공정마다 존재하는 위험요소를 찾아내고, 그 발생 가능성과 심각도를 분석해 우선순위를 정한다. 이를 위험성 평가(Risk Assessment) 라고 하며, 각 작업 단계별로 사고 가능성을 수치화해 관리한다. 예를 들어, 고온 설비 근처에서의 화상 위험, 중량물 취급 시 근골격계 부상 등 구체적인 리스크를 파악해야 한다. 두 번째는 예방 중심의 관리체계 구축이다. 사고 발생 후 대처보다, 미리 방지하는 것이 훨씬 효율적이다. 설비관리(PM, Preventive Maintenance)를 통해 기계의 이상을 조기에 발견하고, 보호장치와 경고 시스템을 정기적으로 점검해야 한다. 또한, 개인보호구(PPE) 착용 의무화와 작업 절차의 표준화도 필수적이다. 세 번째는 안전문화의 형성이다. 안전은 관리자 혼자 지킬 수 있는 것
- 주택규 기자
- 2025-10-30 15:07
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생산관리 공급망 효율화, 연결이 만드는 생산 경쟁력
공급망관리(Supply Chain Management, SCM)는 단순히 자재를 사고 제품을 보내는 과정이 아니다. 원자재 조달부터 생산, 물류, 납품까지의 모든 흐름을 효율적으로 연결하고 관리하는 시스템이다. 오늘날처럼 시장 변화가 빠르고 예측이 어려운 시대에는, 공급망 효율화가 기업 경쟁력의 핵심이 된다. 효율적인 공급망은 속도, 비용, 신뢰 세 가지를 중심으로 설계된다. 속도는 시장 변화에 빠르게 대응하기 위한 유연한 생산체계, 비용은 재고와 물류비를 최소화하기 위한 최적화, 신뢰는 협력업체와의 안정적인 관계를 의미한다. 이 세 가지가 균형을 이룰 때 공급망은 끊김 없이 작동한다. 공급망 효율화를 위한 첫 단계는 가시성(Visibility) 확보이다. 즉, 자재가 어디에 있고, 어느 공정에 있으며, 언제 도착할지를 실시간으로 파악하는 것이다. IoT와 클라우드 기반 SCM 시스템을 통해 이러한 데이터를 실시간으로 확인할 수 있다. 예를 들어, 자재 납품이 지연될 경우 즉시 알림을 받아 생산 계획을 조정하면 납기 차질을 최소화할 수 있다. 두 번째는 협력관계 강화(Collaboration)이다. 과거에는 발주자와 협력업체가 독립적으로 움직였지만, 이제는
- 주택규 기자
- 2025-10-27 08:58
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UPDATE: 2026년 01월 05일 11시 05분