생산 리드타임은 고객이 주문한 시점부터 제품이 출하되기까지 걸리는 전체 시간이다. 많은 기업이 설비 속도를 높이거나 인력을 추가해 리드타임을 줄이려 하지만, 실제 원인은 대부분 공정 사이의 대기와 정체에 있다. 따라서 리드타임 단축의 핵심은 작업 속도가 아니라 공정 흐름의 최적화이다. 첫 번째 기법은 공정 흐름 가시화이다. 공정별 처리시간, 대기시간, 이동시간을 한눈에 볼 수 있도록 맵으로 정리하면 어디에서 시간이 멈추는지 명확해진다. 이 과정만으로도 불필요한 대기와 이동이 쉽게 드러난다. 두 번째는 병목 공정 집중 관리이다. 전체 리드타임은 가장 느린 공정 하나에 의해 결정된다. 병목 공정의 작업 시간을 줄이거나, 작업 분할과 우선 처리로 대기 시간을 줄이면 전체 흐름이 즉시 개선된다. 병목이 아닌 공정을 아무리 개선해도 효과가 제한적인 이유가 여기에 있다. 세 번째는 재공품 WIP 관리이다. 공정 사이에 재공품이 과도하게 쌓이면 대기시간이 급격히 늘어난다. 필요할 때 필요한 만큼만 다음 공정으로 흘려보내는 방식으로 WIP를 제한하면 흐름이 안정되고 리드타임이 짧아진다. 네 번째는 흐름 생산과 공정 연결 강화이다. 공정을 기능별로 나누기보다 제품 흐름 중심
생산성을 높이기 위해 새로운 설비를 도입하거나 자동화를 강화하는 기업은 많지만, 생산라인 밸런싱(Line Balancing) 이 제대로 되어 있지 않으면 공장은 여전히 느리게 움직인다. 라인 밸런싱은 작업을 균형 있게 나누어 전체 흐름을 최적화하는 기법으로, 생산속도와 리드타임을 결정하는 핵심 요소다. 작은 불균형이 큰 병목을 만들고, 작은 조정이 생산성을 크게 높인다. 첫 번째 전략은 현행 라인의 작업 시간 분석(Time Study) 이다. 각 공정에서 실제로 작업에 걸리는 시간을 측정하고, 평균 작업시간과 변동폭을 파악해야 한다. 이는 병목 공정을 확인하고, 작업을 재배치할 근거 데이터가 된다. 두 번째는 목표 사이클 타임(Cycle Time) 설정이다. 생산 목표량과 근무 시간을 기준으로 라인이 가져야 할 이상적인 사이클 타임을 계산해야 한다. 이 기준이 있어야 공정 간 작업량을 균형 있게 배분할 수 있다. 세 번째는 작업의 재배치(Work Redistribution) 전략이다. 특정 공정의 작업량이 지나치게 많다면 일부 작업을 앞뒤 공정으로 옮겨 병목을 완화할 수 있다. 단순한 작업 분할만으로도 전체 라인의 속도가 크게 개선되는 경우가 많다. 네 번째
고객 요구가 다양해지고 제품 수명주기가 짧아지면서 제조업은 다품종 소량생산(Mix & Low Volume) 중심으로 빠르게 변화하고 있다. 이는 기존의 ‘대량생산’ 방식보다 훨씬 복잡하고 예측이 어렵기 때문에, 생산관리 전략도 완전히 다르게 접근해야 한다. 핵심은 유연성과 민첩성(Agility) 이며, 이를 갖춘 기업만이 시장 변동 속에서도 경쟁력을 유지할 수 있다. 첫 번째 전략은 유연한 생산계획 수립이다. 다품종 환경에서는 수요 변동이 크기 때문에 고정된 계획보다 ‘변경 가능한 계획’이 필요하다. 생산계획은 제품별 우선순위, 납기, 생산 시간, 공정 제약을 고려하여 짧은 주기로 재계획(Re-Scheduling)할 수 있어야 한다. 최근에는 APS(고급 생산스케줄링)를 활용해 수요 변동을 빠르게 반영하는 기업도 증가하고 있다. 두 번째는 공정 전환(Setup) 시간 단축이다. 제품 종류가 많아질수록 공정을 바꾸는 시간이 늘어나고 생산 손실이 커진다. SMED(Single Minute Exchange of Die) 기법을 적용해 내부 작업을 외부 작업으로 전환하거나, 작업 순서를 최적화해 셋업 시간을 최소화하면 생산 효율이 크게 향상된다. 세 번째 전