생산성이 낮은 원인을 현장에서 찾다 보면, 의외로 설비나 인력이 아니라 기준정보 오류에서 문제가 시작되는 경우가 많다. 그 핵심이 바로 BOM(Bill of Materials) 과 Routing 이다. BOM은 무엇을 얼마나 쓸지 정하는 설계도이고, Routing은 어떤 순서와 시간으로 만들지 정하는 지도이다. 이 두 가지가 정확하지 않으면 생산계획, 자재조달, 공정운영이 동시에 흔들린다. 첫째, BOM 오류는 재고와 납기를 동시에 망친다. 수량이 과소하면 생산 중 자재 부족으로 라인이 멈추고, 과다하면 불필요한 재고가 쌓인다. 대체자재나 옵션 품목이 BOM에 반영되지 않으면 현장에서는 임시 대응이 늘어나 품질 변동과 재작업이 증가한다. 기준정보의 작은 오차가 곧바로 리드타임 증가로 이어진다. 둘째, Routing 부정확성은 계획의 신뢰도를 무너뜨린다. 공정 순서가 실제와 다르거나 표준시간이 과대, 과소 설정되면 생산계획은 실행 단계에서 무너진다. 병목이 아닌 곳에 인력과 설비를 배치하게 되고, 병목 공정은 항상 밀린다. 결과적으로 납기 준수율은 떨어지고 현장 혼란은 커진다. 셋째, 원가 관리의 출발점은 기준정보 정확도이다. BOM 단가와 공정시간이 정확해야
생산라인 밸런싱(Line Balancing)은 각 공정의 작업 시간을 균형 있게 배분해 전체 라인의 흐름을 최적화하는 생산관리 기법이다. 설비나 인력을 추가하지 않아도 생산성이 눈에 띄게 개선되는 경우가 많기 때문에, 현장 개선의 가장 효과적인 방법 중 하나로 꼽힌다. 생산성이 낮은 공장은 대부분 작업이 느린 것이 아니라, 균형이 맞지 않게 운영되고 있는 경우가 많다. 라인 밸런싱의 첫 단계는 작업 시간의 정확한 측정이다. 공정별 표준 작업 시간을 파악하지 못하면 균형을 맞출 수 없다. 타임 스터디를 통해 각 작업의 실제 소요 시간을 측정하고, 편차가 큰 공정을 찾아내야 한다. 이 과정에서 병목 공정이 자연스럽게 드러난다. 두 번째는 목표 사이클 타임 설정이다. 하루 생산 목표량과 근무 시간을 기준으로, 한 공정이 감당해야 할 이상적인 작업 시간을 정한다. 이 기준을 중심으로 작업을 재배치해야 라인 전체가 같은 속도로 움직일 수 있다. 세 번째는 작업 재배치와 분할이다. 특정 공정의 작업 시간이 과도하게 길다면, 일부 작업을 앞뒤 공정으로 이동시키거나 작업을 세분화해 부담을 나누는 방식이 효과적이다. 단순한 작업 이동만으로도 대기 시간이 줄고, 생산 흐름이