일반적인 사람들에게 책상이나 작업대의 높이 '1cm' 차이는 눈에 띄지도 않는 사소한 문제다. 하지만 도요타를 비롯한 세계 최고의 제조 현장에서 이 1cm는 치열한 토론의 주제가 된다. 작업자가 부품을 집기 위해 하루에 1,000번 팔을 뻗는다고 가정해 보자.

작업대가 1cm 높아서 팔과 어깨에 미세한 무리가 간다면, 이는 곧 작업자의 피로 누적과 근골격계 질환으로 이어진다. 또한 부품을 집는 데 0.1초의 시간이 더 걸린다면, 1만 명의 작업자가 1년 동안 버리는 시간은 수만 시간에 달한다. 이처럼 일상 속에 숨겨진 아주 작은 낭비와 불편함을 찾아내어 끊임없이 고쳐나가는 철학을 생산관리에서는 '카이젠(Kaizen, 지속적 개선)'이라고 부른다.

경영학에서 말하는 '혁신(Innovation)'과 '카이젠'은 접근 방식이 완전히 다르다. 서양식 혁신이 수백억 원을 들여 최신식 로봇을 도입하고 시스템을 갈아엎는 '하향식(Top-down)' 대공사라면, 카이젠은 돈을 거의 들이지 않고 현장 작업자의 지혜를 모아 조금씩 고쳐나가는 '상향식(Bottom-up)' 개선이다.

공구함의 위치를 10cm 앞으로 당기기, 자주 쓰는 나사의 색깔을 눈에 띄게 칠하기, 불필요한 결재 서류 한 장 없애기 등이 모두 카이젠에 속한다.

당장 눈앞의 1cm를 줄이고 1초를 단축하는 것은 대단해 보이지 않을 수 있다. 하지만 이 1%의 개선이 매일, 매달, 수년 동안 복리로 쌓이면 그 파급력은 어마어마해진다. 경쟁사가 비싼 기계를 사 올 돈을 모으느라 몇 년을 허비하는 동안, 카이젠을 실천하는 기업은 매일매일 조금씩 강해져 결국 범접할 수 없는 격차를 만들어낸다.

무엇보다 카이젠의 가장 강력한 무기는 '사람'에 있다. 경영진이 책상머리에서 내린 지시가 아니라, 매일 그 자리에서 일하는 작업자 본인이 스스로 문제를 제기하고 해결책을 적용하기 때문에 현장의 만족도와 주인의식이 극대화된다. 결국 진정한 일류 기업을 만드는 것은 하늘에서 뚝 떨어지는 천재적인 아이디어나 막대한 자본이 아니다. 어제보다 오늘, 오늘보다 내일 단 1mm라도 더 나아지려는 현장 작업자들의 치열하고 끈질긴 '개선'의 집념이다

[※ 칼럼의 그림 및 도표는 AI 활용하여 작성됨]