많은 현장에서 LEAN은 정리, 정돈 활동으로 인식됩니다. 통로가 깨끗해지고 표지가 붙지만, 생산성은 크게 달라지지 않습니다.

이는 LEAN의 본질이 전달되지 않았기 때문이 아니라, LEAN이 오해되도록 만드는 구조가 존재하기 때문입니다. LEAN의 핵심은 정리가 아니라 흐름 개선과 낭비 제거입니다. 

첫 번째 구조적 이유는 성과 지표의 불일치입니다. 공정 흐름, 리드타임, 병목 개선을 보지 않고 정리 상태나 점검 점수만 평가하면 현장은 자연스럽게 외형 개선에 집중합니다. 지표가 행동을 만들기 때문에, 흐름을 보지 않는 지표는 정리 활동만 강화합니다.

두 번째는 문제 범위 설정의 축소입니다. LEAN 과제가 작업대 정리, 라벨 부착 같은 국소 개선으로 제한되면 공정 간 연결과 대기는 건드리지 못합니다. 흐름 전체를 대상으로 하지 않는 LEAN은 효과를 체감하기 어렵습니다. 

세 번째는 현장 권한의 제약입니다. 공정 순서 변경, 인력 배치 조정, WIP 제한 같은 핵심 조치를 현장이 결정할 수 없으면, 실행 가능한 활동은 정리로 한정됩니다. 권한 없는 LEAN은 표면 개선으로 귀결됩니다.

네 번째는 기존 관리 체계와의 충돌입니다. 가동률과 생산량 중심 KPI가 유지되는 상태에서 LEAN을 도입하면, 병목 기준 운영과 흐름 개선은 저항을 받습니다. 이때 현장은 안전한 활동인 정리로 후퇴합니다.

마지막으로 교육의 초점 오류입니다. 도구 사용과 점검 방법만 강조하고, 낭비의 정의와 흐름 사고를 충분히 설명하지 않으면 LEAN은 방법론이 아닌 행사로 인식됩니다.

LEAN이 정리 활동으로 끝나는 이유는 의지가 아니라 구조입니다. 흐름을 보게 하는 지표, 범위를 넓히는 과제 설정, 실행 권한과 일관된 관리 기준이 갖춰질 때 LEAN은 성과로 연결됩니다.