AI와 자동화 기술이 급속히 확산되면서, 생산현장의 일자리는 빠르게 변화하고 있다. 단순한 작업 중심의 업무는 기계가 대신하지만, 데이터 해석과 공정 관리, 시스템 운영 등 새로운 역할이 현장 인력에게 요구되는 시대가 되었다. 이제 기업의 경쟁력은 기술 자체보다 사람이 얼마나 빨리 배우고 적응하느냐에 달려 있다. AI 시대의 인력 재교육은 단순한 기능훈련이 아니다. 새로운 기술을 이해하고, 데이터를 읽고, 문제를 분석하는 능력을 키우는 디지털 역량(Digital Literacy) 교육이 핵심이다. 예를 들어, IoT 센서 데이터를 분석해 설비 이상을 조기에 파악하거나, MES 시스템에서 품질 데이터를 해석해 개선 방향을 도출하는 능력이 필요하다. 이는 과거의 “숙련공”에서 “데이터 기반 문제 해결자”로의 전환을 의미한다. 현장 인력 교육은 세 가지 방향으로 추진되어야 한다.1. 기술 교육: AI, IoT, MES, 로봇 제어 등 생산기술의 이해와 실습 중심 훈련.2. 데이터 교육: 엑셀, 통계 분석, 데이터 시각화, 품질지표 해석 등 실무형 데이터 활용 교육.3. 문제해결, 소통 교육: 팀 단위 협업, 개선 제안, 의사소통 및 리더십 역량 강화. 또한, 교육
공정개선은 생산현장에서 가장 기본이자 가장 어려운 과제이다. 단순히 일을 빠르게 하는 것이 아니라, 불필요한 낭비를 줄이고 품질과 효율을 함께 높이는 것이 목표이다. 아무리 좋은 설비를 갖추고 최신 기술을 도입하더라도, 공정이 비효율적이면 생산성은 오르지 않는다. 따라서 공정개선은 기업이 지속적으로 성장하기 위한 필수적인 활동이다. 공정개선의 핵심은 지속적 개선(Continuous Improvement, CI) 개념이다. 이는 한 번의 대대적인 변화보다, 매일 조금씩 나아지는 개선을 꾸준히 실천하는 것이다. 대표적인 방법이 PDCA(Plan-Do-Check-Act) 사이클이다. 먼저 개선할 목표를 세우고(Plan), 실제로 실행하며(Do), 결과를 점검하고(Check), 개선점을 반영해 다시 실행(Act)한다. 이 과정을 반복하면서 공정은 점점 효율적으로 발전한다. 또한 공정개선은 현장에서 일하는 사람들의 참여가 중요하다. 개선은 경영진의 지시로만 이루어지지 않는다. 실제로 설비를 다루고 공정을 운영하는 작업자가 문제를 가장 잘 알고 있기 때문이다. 일본의 제조업에서는 이를 "카이젠(Kaizen)”이라고 부른다. 작은 아이디어라도 꾸준히 실천하면 불량률이 줄
생산관리는 기업이 제품을 효율적으로 만들고 고객에게 제때 공급하기 위해 반드시 필요한 활동이다. 단순히 물건을 만드는 과정을 넘어, 원재료 관리부터 생산 계획, 품질 검사, 출하까지 전체 과정을 종합적으로 관리하는 것이다. 생산관리가 잘 이루어지면 낭비가 줄어들고, 불량률이 낮아지며, 고객 만족도가 높아진다. 결국 이는 기업의 경쟁력과 직결된다. 생산관리의 핵심은 PDC : 계획(Plan), 실행(Do), 통제(Check) 라는 세 가지 단계이다. 먼저 계획 단계에서는 수요 예측을 기반으로 생산량과 일정이 정해진다. 실행 단계에서는 실제로 자재가 투입되고 제품이 만들어진다. 마지막 통제 단계에서는 생산 과정에서 발생하는 문제를 점검하고 개선한다. 이 세 단계가 유기적으로 연결될 때 안정적인 생산이 가능하다. 현장에서 자주 강조되는 원칙은 “5M”이다. 즉, Man(사람), Machine(설비), Material(재료), Method(방법), Measurement(측정) 이다. 다섯 요소가 균형을 이룰 때 생산이 원활하게 돌아간다. 예를 들어, 숙련된 작업자가 있어도 설비가 자주 고장 나면 생산성은 떨어진다. 반대로 설비가 최신식이라도 작업자가 제대로 교육받지