생산관리에서 KPI는 성과를 관리하기 위한 도구이다. 그러나 많은 현장에서 KPI는 성과를 높이기보다 현장 행동을 왜곡하는 원인이 되기도 한다. 이는 지표가 잘못 설계되었기 때문이며, 개인의 태도 문제가 아니다. 조직은 평가 기준에 맞춰 합리적으로 행동한다. 문제는 그 합리적 행동이 전체 성과를 해칠 때 발생한다. 첫 번째 왜곡 메커니즘은 부분 지표 중심의 최적화 유도이다. 공정별 생산량, 가동률 같은 KPI를 강조하면 현장은 해당 수치를 높이는 데 집중한다. 병목이 아닌 공정도 멈추지 않으려 하고, 필요 이상으로 생산해 재공품을 늘린다. 지표는 좋아지지만 리드타임과 납기는 오히려 악화된다. 이는 지표가 전체 흐름을 반영하지 못할 때 발생한다. 두 번째는 단기 성과 편향이다. 일일, 주간 실적 달성률만 강조되면 현장은 장기 안정성보다 즉각적인 수치 개선을 선택한다. 설비 점검을 미루거나, 품질 위험을 감수하고 출하를 서두르는 행동이 나타난다. KPI가 시간 축을 고려하지 않으면 현장은 자연스럽게 단기 대응에 치우친다. 세 번째는 지표 간 충돌 구조이다. 가동률은 높이고, 재공품은 줄이고, 납기는 지키라는 KPI가 동시에 주어지면 현장은 판단 기준을 잃는다.
현장에서 개선 활동을 하면 특정 공정의 속도가 빨라지거나 지표가 좋아지는 경우가 많다. 그러나 공장 전체 성과는 오히려 나빠지는 사례도 적지 않다. 이는 개선이 실패해서가 아니라 부분 최적화가 전체 최적화를 해쳤기 때문이다. 생산관리 관점에서 성과는 개별 공정의 합이 아니라, 공정 간 흐름의 결과이다. 첫 번째 원인은 병목을 무시한 개선이다. 병목이 아닌 공정을 아무리 빠르게 만들어도 전체 산출은 늘지 않는다. 오히려 병목 앞에 재공품이 쌓이고, 이동과 대기가 늘어난다. 병목을 기준으로 개선하지 않으면 부분 성과는 전체 손실로 바뀐다. 두 번째는 지표 중심의 왜곡된 행동이다. 공정별 가동률, 생산량 같은 단일 지표만 강조하면 각 공정은 자기 성과를 높이는 방향으로 움직인다. 그 결과 공정 간 균형은 깨지고, 전체 흐름은 느려진다. 지표가 잘못 설계되면 현장은 합리적으로 행동해도 결과는 나빠지게 된다. 세 번째는 공정 연결성에 대한 고려 부족이다. 한 공정의 개선이 다음 공정의 준비 상태, 인력 배치, 검사 용량을 고려하지 않으면 대기와 재작업이 발생한다. 부분 개선이 전체 흐름에 어떤 영향을 미치는지 사전에 검토하지 않으면 개선은 독이 된다. 네 번째는 우선