누구나 한 번쯤 조별 과제를 하며 분통을 터뜨린 경험이 있을 것이다. 자료 조사 담당은 하루 만에 완벽한 데이터를 찾아왔고, 발표 담당도 일찌감치 대본을 다 외웠다. 그런데 PPT 제작을 맡은 '이 친구'가 마감 전날 밤까지 감감무소식이다. 결국 나머지 팀원들이 아무리 일을 빨리 끝냈어도 조별 과제의 최종 완성은 PPT가 나오는 순간까지 멈춰버리고 만다. 경영학과 생산관리에서는 이 답답한 상황을 이스라엘의 물리학자 엘리야후 골드랫(Eliyahu M. Goldratt)이 창시한 '제약 이론(Theory of Constraints, TOC)'과 '병목 현상(Bottleneck)'으로 완벽하게 설명한다. '병목(Bottleneck)'이란 말 그대로 물병의 좁은 목 부분을 뜻한다. 병의 몸통이 아무리 넓고 물이 가득 차 있어도, 결국 물이 쏟아져 나오는 속도는 가장 좁은 병목의 크기가 결정해버린다. 명절 연휴 고속도로에서 4차선이 1차선으로 줄어드는 구간을 상상해 보자. 뒤에서 차들이 시속 100km로 쌩쌩 달려와도, 1차선 구간에 진입하는 순간 모든 차의 속도는 시속 10km로 떨어지게 된다. 공장의 생산 라인도 마찬가지다. 부품을 조립하는 A공정이 하루에 100
현장에서 개선 활동을 하면 특정 공정의 속도가 빨라지거나 지표가 좋아지는 경우가 많다. 그러나 공장 전체 성과는 오히려 나빠지는 사례도 적지 않다. 이는 개선이 실패해서가 아니라 부분 최적화가 전체 최적화를 해쳤기 때문이다. 생산관리 관점에서 성과는 개별 공정의 합이 아니라, 공정 간 흐름의 결과이다. 첫 번째 원인은 병목을 무시한 개선이다. 병목이 아닌 공정을 아무리 빠르게 만들어도 전체 산출은 늘지 않는다. 오히려 병목 앞에 재공품이 쌓이고, 이동과 대기가 늘어난다. 병목을 기준으로 개선하지 않으면 부분 성과는 전체 손실로 바뀐다. 두 번째는 지표 중심의 왜곡된 행동이다. 공정별 가동률, 생산량 같은 단일 지표만 강조하면 각 공정은 자기 성과를 높이는 방향으로 움직인다. 그 결과 공정 간 균형은 깨지고, 전체 흐름은 느려진다. 지표가 잘못 설계되면 현장은 합리적으로 행동해도 결과는 나빠지게 된다. 세 번째는 공정 연결성에 대한 고려 부족이다. 한 공정의 개선이 다음 공정의 준비 상태, 인력 배치, 검사 용량을 고려하지 않으면 대기와 재작업이 발생한다. 부분 개선이 전체 흐름에 어떤 영향을 미치는지 사전에 검토하지 않으면 개선은 독이 된다. 네 번째는 우선