공장의 에너지 비용은 생산 비용에서 큰 비중을 차지하며, 특히 전력, 가스, 압축공기 등의 사용량은 공정 안정성과 직결된다. 그러나 많은 기업이 에너지 사용을 ‘필요한 만큼 쓰는 자연스러운 결과’로만 이해한다. 스마트 제조 시대에는 에너지 사용 자체를 최적화해야 경쟁력이 유지된다. 이를 가능하게 하는 것이 바로 디지털 기반 에너지 효율화 전략이다. 첫 번째 전략은 IoT 기반 에너지 데이터 실시간 수집이다. 설비별 전력 소비량, 부하 패턴, 피크 발생 시점, 공정별 에너지 사용 비율을 센서로 자동 기록하면 눈으로는 보이지 않던 낭비를 즉시 확인할 수 있다. 예를 들어 특정 설비가 쉬는 시간에도 높은 전력을 사용한다면, 단순 설정 문제일 수 있으며 즉시 개선 가능하다. 두 번째는 에너지 사용 패턴 분석과 비효율 진단이다. 데이터 분석을 통해 설비 가동률 대비 에너지 소비가 과도한 곳, 피크 부하가 반복되는 시간대, 불필요한 대기 전력 등을 찾아낼 수 있다. 이는 단순한 절감이 아니라 공정 조건의 최적화로 이어진다. 세 번째는 AI 기반 에너지 예측 및 운영 자동화이다. AI가 과거 사용 기록과 생산계획을 학습하면, “언제 전력 피크가 올지”, “어떤 설비가 과
제조업의 경쟁력은 이제 “얼마나 빨리 만들 수 있는가”보다 “얼마나 정확하게 예측하고 대응할 수 있는가”로 바뀌고 있다. AI기반 생산최적화와 예측제조(Predictive Manufacturing) 는 이러한 변화의 중심에 있다. 단순히 공정을 자동화하는 수준을 넘어, 데이터를 학습하고 스스로 판단하여 효율을 극대화하는 단계로 진화하고 있는 것이다. AI 생산관리의 핵심은 데이터의 통합과 학습이다. 생산라인의 센서, MES, ERP, 품질검사 시스템 등에서 발생하는 방대한 데이터를 AI가 분석하여, 생산 흐름의 병목 구간을 찾아내고 불량 원인을 예측한다. 예를 들어, 설비의 온도, 압력 변화나 진동 패턴을 분석해 고장을 미리 예측하면, 돌발정지 없이 생산을 지속할 수 있다. 이는 단순한 예방정비(PM)를 넘어 예측정비(Predictive Maintenance) 단계다. 또한 AI는 생산계획의 최적화에도 활용된다. 과거에는 관리자 경험에 의존해 생산 일정을 조정했지만, 이제는 AI가 수요 예측과 설비 가동률, 인력 배치, 자재 공급 상황을 종합 분석하여 최적의 생산 스케줄을 자동으로 제시한다. 이를 통해 납기 준수율이 높아지고, 재고 부담이 줄어든다. 품질관리